任何齿轮制造商都了解检查最终产品的必要性,但这比最初可能实现的好处更多

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每个齿轮运行的一个基本要求是可靠性,这只有通过系统的检查方法才能实现。检查确认成品齿轮在规定公差范围内,并将在齿轮投入使用前为保证齿轮性能提供实质性帮助。最终检查程序还将在齿轮与配套齿轮组装之前确认齿轮的质量水平。数字质量系统用于为未装配齿轮的精度分类提供通用依据。AGMA系统和ISO系统有共同的基础,但不能直接互换。在过去,AGMA公差水平随着数量的增加而收紧,而ISO质量水平则下降。在当前AGMA标准2015-1-AO1中,与ISO系统中一样,较小的等级号表示精度较高的齿轮。准确度等级是基于√ 2(约1.4),提供了不同等级之间公差的40%变化。齿轮检查是证明达到所需质量标准的唯一方法。

在整个制造过程中,系统地应用检查有助于以最经济的方式控制齿轮,并防止对必须报废的齿轮进行进一步的工作。在制造周期中,许多质量控制问题会变得更加复杂。例如,偏心可以从坯料的加工开始,如果未被检测到,在所有后续操作中都会累积误差。为了最大限度地提高检查的经济性,应采用多种方法的组合。由于检查是一个成本因素,因此始终存在需要详细说明的问题。答案取决于所需的公差水平和应用。直升机变速器中单个齿轮的成本可能相当于汽车发动机中100多个相同尺寸的齿轮,并且必须根据齿轮的要求进行检查。

有两种不同的检查方法,“基本”和“复合”。术语“分析”和“功能”也用于描述这两种方法。齿轮可能需要对所有表面进行分析检查,包括检查材料、齿形、表面光洁度、同心度、齿距、导程和齿厚等。其主要优点是提供即时信息,以便在加工过程中进行必要的修正。功能检查确定配合齿轮如何一起工作、装配后的接触面积、齿隙量和运动平稳性。

在早期,主要的检查方法是同时运行两个齿轮。即使在今天,带有主齿轮和千分表的基本滚动夹具也普遍存在于发电机旁边的车间。使用主齿轮在预定中心滚动齿轮可以显示偏心度和使用测隙规测量的齿隙。它还提供了所谓的“总径向复合偏差”,或者换句话说,即使齿轮在节距和压力角方面存在重大误差,也可以说这些误差能够相互抵消,齿轮将有效啮合,这一点已被滚动夹具证明。当齿轮一起运行时,它们被设置在紧密啮合中,从而在两个齿面上产生接触,称为“双齿面测试”。当齿轮处于其固定操作中心距离时,只有一个齿面接触,并进行单齿面齿轮测试。并非所有齿轮都需要这两项检查。

在实践中,并非所有齿轮都在首次验收通过后进行检查,并且现代工具的可靠性确保在要求的公差范围内生产出一致的产品。当生产大量相同的齿轮时,通常只检查样品,检查率在1%到4%之间,或按照与买方预先安排的百分比。校准和渐开线的检查频率高于节距。螺距测量中的争议点通常是测量方向和读数与之相切的圆直径。AGMA 2015--AO1明确定义了测量参数,避免了混淆。